机械-聚烯烃多层共挤膜在输液包装中的应用_0

自从天津大冢公司20世纪80年代引进第1条塑瓶生产线开始，我国输液塑料包装开始了正规的工业化生产。在此之前，我国已有1些工厂实验用PVC加工输液用包装袋，但既未构成生产范围，也没有大范围投放市场。输液塑料包装生产既是输液包装的1场革命，也是输液生产工艺和技术的1场革命，其引进及消化吸收进程已极大地推动了我国输液包装生产的发展。 传统输液容器为玻璃瓶。玻璃输液瓶在近百年发展历程中经历了几次变革，至今仍有Ⅰ型、Ⅱ型、Ⅲ型和非Ⅰ型、非Ⅱ型等玻璃瓶型。不论是何种玻璃瓶都存在稳定性差、口部密封性差、易产生脱落、胶塞与药液直接接触、易碎不利于运输、碰撞引发隐形裂伤易引发药液污染、烧制玻璃瓶时对环境造成污染和能源消耗量大等缺点。针对玻璃瓶输液容器存在的缺点，60年代，工业发达国家开始研究使用高分子材料制造输液容器。1965 年日本开始开发聚乙烯输液容器，1972年日本大冢公司开始生产聚丙烯塑料输液容器，其性能特点主要为稳定性好、口部密封性好、无脱落物、质轻、抗冲击力强、输液产品在生产进程中受污染的机率减少、节俭能源、1次性使用既卫生又方便等。玻璃瓶和塑料瓶输液容器存在1个共同的弱点，即输液产品在使用进程中需构成空气回路，外界空气进入瓶体构成内压以使药液滴出，这大大增加了输液进程中的2次污染，特别是在医院杂菌较多和卫生条件较差的地方使用。为了解决这1问题，聚氯乙烯(PVC)袋包装输液应运而生，PVC塑料袋输液在使用进程中可依托本身张力压迫药液滴出，没必要构成空气回路，大大降落2次污染的几率。但PVC材料本身的特点限制了其在输液包装方面的利用。首先，PVC软袋材料含有聚氯乙烯单体，不利于人体的健康，同时PVC软袋在生产进程中为改变其性能加入了增塑剂(DEHP)，在使用进程中可能有DEHP溶出。DEHP是1种有害物质，严重危害人体健康。PVC袋质地较厚，不利于加工，且氧气、水蒸气的透过率较高，温度适应性差，高温灭菌易变形，抗拉强度较差等。PVC材料的这些缺点限制了它在输液包装方面的利用。继PVC软袋输液容器以后，1种材质稳定、无需空气回路、具有本身平衡压力的聚烯烃多层共挤膜袋输液容器在近2310年得到了飞速的发展。聚烯烃多层共挤膜的发展经历了两个阶段，1是上世纪80年代到90年代的聚烯烃复合膜，在生产进程中在各层膜之间使用了粘合剂，这不利于膜材的稳定，同时粘合剂对药液的稳定性有潜伏的影响；2是近45年发展起来的聚烯烃多层共挤膜，在生产进程中不使用粘合剂，由多层聚烯烃材料同时熔融交联共挤出农村违法建筑强拆的最新规定，既消除粘合剂带来的不稳定性，同时又增加了膜材的性能城市户口迁到农村拆迁有补偿吗，使其更安全、有效，符合药用和环保要求，是输液包装材料发展的方向。聚烯烃多层共挤膜生产用料具有严格的药用质量标准，生产在1万级洁净条件下进行，生产进程中不使用粘合剂和增塑剂，使用1百级空气吹膜，筒状出膜始终保持密闭状态，避免了污染。目前较为流行的聚烯烃多层共挤膜多为3层结构，有以下几种类型，1是内层、中层采取聚丙烯与不同比例的弹性材料混合，使得内层无毒、惰性，具有良好的热封性能和弹性，外层为机械强度较高的聚酯或聚丙烯材料，表面经处理后文字印刷较为清晰；2是内层采取聚丙烯与苯乙烯1乙烯1丁烯1苯乙烯(SEBS)共聚物的混合材料。中层采取SEBS，更增加了膜材的抗渗透性和弹性，外层采取聚丙烯材料。聚烯烃多层共挤膜的结构和控制严格的生产进程决定了其具有膜材热封性能好、合适多种灌装设备、弹性好抗跌落、耐高温、可在121℃下灭菌、透光性好；膜材生化性能惰性、对水蒸气、氧气和氮气的阻隔性能好等特点，合适灌装各种电解质输液、营养输液和治疗型输液。膜材不含氯化物，用后处理时对环境不造成影响。目前我国引进了20多条聚烯烃多层共挤膜袋输液包装生产线，已有10几条投产。随着技术的不断进步和膜材本钱的降落，聚烯烃多层共挤膜在输液产品包装的利用中将发挥重要作用。